Производство керамзитобетонных блоков: расчет выручки

Содержание

  • 1 Производство керамзитобетонных блоков — ваш надежный бизнес
  • 2 Бизнес по производству керамзитоблоков
    • 2.1 Процесс производства и требуемое оборудование
    • 2.2 Вариант №1: Минимальный набор оборудования
    • 2.3 Вариант №2: Приобретение линии по изготовлению керамзитоблоков под «ключ»
    • 2.4 Общие технические характеристики линии:
    • 2.5 Вариант №3: покупка отдельных позиций оборудования (сборка своей линии)
    • 2.6 Технические характеристики пресса:
    • 2.7 Альтернативный вибропресс
    • 2.8 Технико-экономическое обоснование открытия проекта
    • 2.9 Капитальные вложения:
  • 3 От чего зависит себестоимость керамзитобетонного блока?
  • 4 Особенности организации производства керамзитобетона и блоков из него
    • 4.1 Технология изготовления
    • 4.2 Процесс формовки
    • 4.3 Сушка
    • 4.4 Необходимое оборудование
    • 4.5 Вибропресс
    • 4.6 Станок
    • 4.7 Рентабельность

Производство керамзитобетонных блоков — ваш надежный бизнес

[скрыть]

  • Преимущества керамзитобетонных блоков
  • Потребители и каналы реализации
  • Производство керамзитобетонных блоков
    • Оборудование и условия для производства керамзитобетонных блоков
  • Технико-экономическое обоснование (бизнес-план)

Керамзитобетонные блоки — это бетонный стеновой материал, используемый для возведения стен сооружений промышленного и гражданского типа.

Керамзитобетонные блоки схожи по свойствам с бетонными блоками, но при их производстве используется не щебень, а керамзит.

Данный материал более легкий, чем щебень, поэтому блоки и сама конструкция здания получаются намного легче. Керамзит получают из глины.

Он порист и имеет хорошую теплоизоляцию.

Керамзитоблоки имеют массу преимуществ: легкость, прочность, морозоустойчивость. Они широко применяются в строительстве различных объектов и гарантируют снижение нагрузки на фундамент.

Это ваш надежный бизнес. Ввиду относительной простоты технологического процесса и небольшого количества применяемого оборудования написать бизнес-план не так сложно.

Выделяются следующие преимущества этих блоков:

  • низкий вес (снижает нагрузку на фундамент в 2,5 раза по сравнению с кирпичом);
  • высокая прочность и теплоизоляция (на 75% уменьшается потеря тепла);
  • влаго- и химическая устойчивость, воздухопроницаемость;
  • скорость возведения (стоимость работ снижается на 30-40%);
  • экологичность, строгое соответствие построенных стен санитарным нормам и требованиям;
  • отсутствие необходимости дополнительного утепления и усадки стен;
  • морозоустойчивость не ниже уровня кирпича (50 циклов).

Таким образом, данный материал пригоден для изготовления гаражей, подсобных помещений или сельскохозяйственных зданий. Также он подходит для возведения жилых коттеджей.

Неподверженность гниению и горению, способность материала «дышать», благодаря пористой структуре, во многих случаях делает его незаменимым материалом.

Вкупе с долговечностью и надежностью, керамзитобетонный блок становится практически лучшим материалом для строительства в самых различных условиях.

Цены на оборудование и расчеты приведены в среднем по России.

Основными потребителями керамзитобетонных блоков являются частные лица и промышленные предприятия, строительные организации, фермерские хозяйства и другие организации. Бизнес давно оценил их преимущества, и керамзитобетонные блоки успешно конкурируют с другими строительными материалами.

Реализация готовой продукции осуществляется через два основных канала сбыта:

  • строительные магазины и оптовые стройбазы;
  • средства массовой информации (объявления, стендовая реклама, интернет).

Популярность данного материала настолько высока, что не требуется создание особо сложного плана реализации.

Бизнес по производству керамзитобетонных блоков способен приносить стабильный доход, так как существует постоянный спрос на дешевые и доступные строительные материалы.

Производство данного материала круглогодично, но бизнес-план должен учитывать сезонные факторы спроса.

Процесс производства включает следующие этапы.

  1. Смешивание составных компонентов: керамзит, цемент, песок, вода (состав определяется индивидуально по ГОСТ и ТУ).
  2. Формовка (придание необходимых форм и размеров).
  3. Твердение с помощью вибропресса.
  4. Просушка.
  5. Укладка для хранения и транспортировки.

Технология производства подразумевает процесс вибропрессования нескольких компонентов.

Приготовление раствора — это ответственный этап и должен исключать ошибки. В растворе используется цемент марки М500 или М400.

Иногда добавляется клей для природного камня или плитки, способный дать изделию глянцевую поверхность.

Компоненты смешиваются в определенных пропорциях, далее поступают на формовку, после чего приобретают необходимые размеры и формы.

Их твердение обеспечивается специальной аппаратурой: вибропрессом и камерой твердения.

После простых манипуляций затвердевшее изделие просушивается и размещается на поддонах.

Готовый блок затвердевает в течение суток. Для получения полностью готового блока требуется 7 дней.

Для организации производственного процесса по выпуску керамзитоблоков требуется следующее оборудование и условия:

  • отапливаемое, вентилируемое помещение с электричеством и ровным полом для работы в течение всего года;
  • открытая площадка для сушки и хранения продукции;
  • бетономешалка;
  • вибропресс (вибростанок).

Вибропресс является основным оборудованием в процессе производстве керамзитоблоков.

На вибростол устанавливаются сменные формы и станок для производства керамзитоблоков. Механизм весьма прост и надежен. Конструкции рассчитаны, обычно, на одну или несколько форм. Они отличаются невысокой ценой и значительной производительностью.

Станки, оснащенные несъемной блок-формой, — более сложные конструкции. Работа на них легче, а доля ручного труда минимизирована. Вибрация поступает на форму. Выжимной пуансон гарантирует идеально ровную и гладкую поверхность блока.

В первое время для экономии можно готовить смесь ручным методом. При расширении производства можно перейти на использование электрической бетономешалки. Большинство таких устройств имеет барабан с мощными внутренними лопастями, их выходной объем — от 125 литров.

При выборе станков обратите внимание на современные технологические новшества. Например, можно приобрести разъемную форму с замковым соединением, которая предоставляет возможность вынимать блок, не повредив его поверхность.

Большинство современных вибростанков очень эффективно и позволяет производить до 1 тысячи блоков за 1 рабочий день (8 часов работы). Обслуживать станок могут 2 работника. Срок окупаемости вложенных в приобретение станка средств составляет несколько месяцев.

Кроме производства керамзитоблоков, это оборудование применяется для производства изделий из шлака, опилок, щебня и других веществ. Вибропресс работает на напряжении 220 и 380 вольт. Мощность составляет в среднем 3,1 кВт.

Станок компактен в размерах (обычно 230-11-165 см) и весит около 500 кг. Его можно разместить в небольшом помещении.

Предлагаем несколько способов комплектования технологической линии по производству керамзитобетонных блоков. Бизнес-план может иметь несколько вариантов, так как производство может быть дифференцировано в зависимости от типа применяемого оборудования.

Способ №1. Экономный

  1. Бетоносмеситель СГС-М245 — 98 000 рублей.
  2. Вибростол ЭВ-346 — 35 400 рублей.
  3. Формовочные поддоны — 4000 рублей/шт.

Альтернативный вариант — Вибропрессовочная установка СТРОМ-пресс Производительность — до 600 керамзитоблоков. Один цикл обеспечивает производство 2 блоков.

Цена — 75 000 рублей.

Вибропресс производит гораздо качественные блоки по сравнению с вибростолом.

Способ №2. Линия «под ключ». КВАДР 1СО2

Основной комплект:

  1. Вибро-пресс КВАДР 1СО2.
  2. Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
  3. Установочная эстакада.
  4. Формовочные поддоны.
  5. Формообразующая оснастка.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность за одну смену — 10 кубических метров. Необходимая площадь — 120 квадратных метров. Высота помещения — 5 метров. Персонал — 1 работник.

Цена — 1 215 813 рублей.

Способ №3. Собственная линия

  1. Бетоносмеситель СГС-М245 — 98 000 рублей.
  2. Вибропресс К-01.
  3. Технологические поддоны — 2 штуки.
  4. Гидростанция с гидроразводкой и РВД.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность составляет 110 шт./час (1,6 кубических метров ) — за 1 рабочую смену 12,8 кубических метров. Габариты — 800*840*1350 мм. Масса — 420 кг. Персонал — 3 сотрудника.

Стоимость — 248 000 рублей.

Дополнительно требуется:

  • рольганг (для приема продукции) — 5900 рублей;
  • формокомплект — 50 220 рублей.

В сумме затраты на второй вариант линии составляют 402 120 рублей.

При почти одинаковой производительности затраты при третьем варианте гораздо ниже. Поэтому будем считать их базовыми при планировании производства керамзитобетонных блоков.

Для третьего способа можно приобрести модель вибропресса ВП5М (ниже на 40 000 рублей). В среднем срок окупаемости производства керамзитоблоков — 6 месяцев.

Капитальные вложения

  1. Приобретение оборудования — 339 000 рублей.
  2. Транспортные расходы — 40 000 рублей.
  3. Расходы на сырье — 100 000 рублей.
  4. Регистрация в налоговой инспекции, открытие счета, прочие организационные расходы — 50 000 рублей.

Итого — 529 000 рублей

Расчет выручки

Производство, шт./час — 110 штук Загрузка технологического оборудования, в час — 6 Количество смен, в месяц — 22 Выработка, в месяц — 14 520 штук

Оптовая цена изделия, за 1 штуку — 36 рублей

Выручка — 522 720 рублей

Расчет (план) себестоимости производства 110 керамзитобетонных блоков (основа — количество блоков, выпускаемых в час): Примерный состав смеси: песок — 22%, керамзит — 60%, цемент — 10%, вода — 8%.

Вес блока, включающий 30% пустот, — 9,5 кг. В сыром виде вес — 11 кг.

РасходЦенаСтоимость
Керамзит, кг72621452
Песок, кг266,20,379,9
Цемент, кг1213,5435,6
Вода, л96,80,054,8
Э/энергия, кВт/ч1,93,56,5
Себестоимость производства 110 штук, рублей1978,8
Себестоимость 1 штуки, рублей17,99

Прямые материальные затраты за 1 месяц на производство 14 520 штук керамзитоблоков составляют 261 215 рублей (14 520 штук * 17,99 рубля).

План общих расходов:

Зарплата для 3 человек — 60 000 рублей Социальные отчисления с ФОТ — 18 000 рублей Аренда помещения — 50 000 рублей Административные расходы (связь, интернет, банковское обслуживание, коммунальные платежи) — 20 000 рублей

Прочие расходы — 15 000 рублей

Общая сумма постоянных расходов — 163 000 рублей

Расчет прибыли

Прибыль = 522 720 рублей — 261 215 рублей — 163 000 рублей = 98 505 рублей.

Бизнес-план определяет, что окупаемость инвестиций составляет 6 месяцев.

Источник: http://gejzer.ru/idei/proizvodstvo-keramzitobetonnyx-blokov.html

Бизнес по производству керамзитоблоков

Керамзитоблоки подобны по свойствам с бетонными блоками, но при их изготовлении используется не щебень, а керамзит (керамический гравий).

Этот материал более легкий, чем щебень, что отражается на облегчении блоков и конструкции здания в целом.

Керамзит в виде округлых зерен получают из глинистых пород, поэтому он пористый и обладает хорошей теплоизоляцией.

Таким образом, блоки обладают массой преимуществ для строительства – они относительно легкие, прочные, позволяют значительно уменьшить потери тепла, обладают морозоустойчиваостью.

Это определяет их широкое применение в строительстве объектов разного типа, гарантируя экономию затрат и снижение нагрузки на фундамент сооружения.

Бизнес по производству керамзитоблоков можно назвать достаточно перспективным, быстроокупаемым и требующим небольших вложений в организацию.

Можно выделить следующие преимущества данных блоков:

  • вес (уменьшает нагрузку на фундамент в 2,5 раза сравнительно с кирпичом);
  • высокую прочность и теплоизоляцию (на 75% уменьшает потери тепла);
  • воздухопроницаемость, влаго- и химическую устойчивость;
  • скорость укладки при строительстве (что уменьшает стоимость работ на 30-40%);
  • экологичность и соответствие возведенных стен санитарным нормам и требованиям;
  • отсутствие усадки стен и необходимости дополнительного утепления;
  • морозоустойчивость на уровне кирпича (50 циклов).

Целевая аудитория и каналы реализации

Основными покупателями керамзитоблоков, являются частные и промышленные потребители, строительные организации, подрядчики, фермерские хозяйства, муниципальные учреждения.

Реализацию готовой продукции можно осуществлять через два основных канала сбыта:

  • через строительные магазины (оптовые стройбазы);
  • путем продвижения продукции конечному потребителю через СМИ (обьявления в газетах, печатная реклама на стендах в садово-дачных кооперативах)

Процесс производства и требуемое оборудование

Процесс производства состоит из следующих этапов:

  1. Смешивание компонентов – цемент + керамзит + песок + вода (состав подбирается индивидуально, согласно ГОСТу и ТУ);
  2. Формовка – придание необходимых размеров и форм;
  3. Твердение (с использованием вибропреса);
  4. Просушка в свободном состоянии;
  5. Укладка в поддоны для хранения и транспортировки.

Вариант №1: Минимальный набор оборудования

Минимальный комплект оборудования для организации производства керамзитоблоков следующий:

Альтернативный вариант, замещающий вибростол:

Данная установка значительно лучше, чем вибростол+формы. Существенный плюс заключается в том, что это все же вибропресс, который создает гораздо качественные блоки, нежели вибростол с формой.

Таким образом, изучив рынок оборудования для производства керамзитоблоков, можно предложить два комплекта линий, позволяющих открыть бизнес.

Вариант №2: Приобретение линии по изготовлению керамзитоблоков под «ключ»

Технологическая линия КВАДР 1СО2Базовый комплект поставки включает:

  • Вибропресс КВАДР 1СО2 с пультом управления.
  • Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
  • Эстакада для установки бетоносмесителя с приемным лотком.
  • Различные виды формообразующей оснастки (только стеновые блоки).
  • Металлические формовочные поддоны (из расчёта 700шт. на один вибропресс)

Общие технические характеристики линии:

  • Производительность за одну рабочую смену (8 часов): 10 м3
  • Требуемая площадь для размещения – 120 кв.м.
  • Высота производственного помещения – 5м.
  • Персонал: 1 человек
  • Цена — 1 215 813 р.

Вариант №3: покупка отдельных позиций оборудования (сборка своей линии)

Принудительный бетоносмеситель СГС-М245Цена: 98000 рублей.
Вибропресс К-01

  • Вибропресс К-01, http://www.vibropress-technology.ru/catalog/1/1.html
  • Гидростанция с комплектом гидроразводки и РВД,
  • Технологические поддоны – 2 шт.,

Технические характеристики пресса:

  • Производительность за час 110 шт =1,6 м3 = за одну рабочую смену 12,8 м3
  • Габаритные размеры (ДxШxВ) – 800х840х1350 мм.
  • Масса – 420 кг.
  • Обслуживающий персонал: 3 человека
  • Стоимость 248000 рублей
Дополнительное оборудование

  • рольганг (для приема продукции) с вибропресса (190 у.е. = 5 900р.),
  • формо-комплекты – 50 220 руб.

Суммарные минимальные затраты на оборудование второго варианта технологической линии составят: 248 000 + 98 000 + 5 900 + 50 220 = 402 120 рублей.

Таким образом при сопоставимой производительности, затраты на третий вариант оборудования намного меньше, позволяя принять их за базовые при расчете стартового запуска предприятия по производству керамзитоблоков.

Альтернативный вибропресс

Для третьего варианта возможно приобретение другой модели вибропресса, на 40 000 дешевле: ВП 5М «Илья Муромец».

Технико-экономическое обоснование открытия проекта

Капитальные вложения:

  • Покупка оборудования: 339,12 тыс. руб.
  • Транспортные расходы: 40 тыс. руб.
  • Закуп сырья 100 тыс. руб.
  • Регистрация в ИНФС, открытие счета, прочие расходы: 50 тыс. руб.
  • Итого 529,12 тыс. руб.

Расчет выручки

Производство изделий, шт/час110
Загрузка оборудования, в час.6
Количество смен, в мес.22
Выработка, в мес., в шт.14 520
Оптовая цена изделия, за 1 шт, в руб.36
Выручка, руб.522 720

Расчет себестоимости.

Себестоимость изготовления 110 керамзитоблоков

(за основу принимается количество блоков, выпускаемых в час).

Ориентировочный состав смеси: керамзит – 60%, песок – 22%, цемент — 10%, вода – 8% от общей ассы. Вес готового блока с пустотами 30% = 9,5 кг. В сыром составе вес = 11кг.

Расход в натуральном выраженииЦенаСтоимость
Керамзит72621452
Песок266,20,379,86
Цемент1213,6435,6
Вода, л96,80,054,84
Электроэнергия, квт/ч1,853,56,48
Итого себестоимость изготовления 110 шт., руб.1978,78
Себестоимость 1шт, руб17,99

Прямые материальные издержки за месяц на изготовления 14 520 шт. керамзитоблоков составляют 261 215 рублей (17,99 р х 14 520 шт)

Общие расходы.

  • Заработная плата (3 человека, без учета предпринимателя): 60 тыс. руб.
  • Социальные отчисления с фонда оплаты труда: 18 тыс. руб.
  • Аренда помещения: 50 тыс. руб.
  • Административные расходы (банковское обслуживание, связь, интернет, коммунальные платежи): 20 тыс. руб.
  • Прочие расходы: 15 тыс. руб.

Итого постоянные расходы: 163 тыс. руб.

Расчет прибыли

Прибыль = 522 720 руб. – 261 215 руб. – 163 000 руб. = 98 505 рублей.

Окупаемость инвестиций (капитальные затраты / прибыль) составляет 6 месяцев.

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Источник: http://MoneyMakerFactory.ru/biznes-idei/biznes-po-proizvodstvu-keramzitoblokov/

От чего зависит себестоимость керамзитобетонного блока?

  • Дата: 05-05-2015
  • 136
  • Комментариев:
  • : 51

[скрыть]

  • Преимущества керамзитобетона
  • Описание технологического процесса
  • Перечень необходимого оборудования
  • Особенности расчета себестоимости

Себестоимость керамзитобетонного блока показывает наглядно выгоду не только от его изготовления, но и от применения в строительстве.

Виды керамзитобетонных блоков.

Существует много технологий производства различных облегченных материалов, к которым и относится вибропрессование керамзитобетона и последующее его формование в блоки.

Для организации процесса требуется наличие сырьевых составляющих, вибропресса и бетономешалки.

Основным компонентом выступает керамзит, представляющий внешне овальные гранулы. Их получают посредством обжига (t=1200º) легкоплавкого вида глины. Герметично-прочная оболочка покрывает их изнутри. Благодаря ей блок получает свои полезные свойства и характеристики.

Экологичность керамзитобетона сопоставима с данным параметром у керамического кирпича, поскольку изготовление блоков предусматривает использование натуральных природных составляющих. Однако использование керамзитобетонных блоков в строительстве не обходится и без минусов. Блоки из керамзитобетона обладают большей хрупкостью, нежели кирпич.

Характеристика керамзитобетонных блоков.

Структура их пористая, что (хоть и несущественно) сказывается на их прочности и морозоустойчивости (числе смены циклов заморозки-оттаивания на улице).

Однако такие недостатки не считаются препятствием к применению керамзитобетонных изделий в малоэтажном домостроении, поскольку керамзитобетон вкупе с железобетонными плитами перекрытия (для возведения межэтажных перегородок) является одним из выгодных решений для постройки 2- или 3-этажных коттеджей. Если сравнивать со строительством того же самого коттеджа из простого кирпича, то блоки себестоимость строительных работ понижают примерно на 30%.

Потребуется подготовить сырьевые компоненты:

  • цемент (1 часть), песок кварцевый или обогащенный (2 части), керамзит (8 частей);
  • вода из расчета 230 л на 1 м³;
  • добавки-пластификаторы.

После заливки воды в бетономешалку производят засыпку ингредиентов. Затем происходит их перемешивание на протяжении 2 минут.

Технологический процесс предусматривает привлечение специального станка, оснащенного матричными пластинами из стали для поддержания формы залитого изделия.

Блоки изготавливают полнотелыми либо пустотелыми, что определяется их предназначением и типом. На данном этапе блоки приобретают свои размеры, которые в стандартном исполнении равны 390х190х190 мм.

Формовку заполняют смесью и туда же устанавливают пластину из стали. Затем станок включают и верхняя часть его начинает вибрировать. Вследствие этого лишний воздух выходит, а все ингредиенты равномерно укладываются по объему. Излишки раствора снимают и блоки вместе с пластинами вынимают.

Формы для изготовления керамзитных блоков.

Помещенная в вибростанок смесь уплотняется, приобретает нужный вид и характеристики. Ровнитель, располагающийся внутри механизма, устраняет неровности и изъяны.

После сформированности блока его одновременно со стальными пластинами ставят на просушку на 2 дня.

Для того чтобы он окончательно затвердел, его помещают в условия уличного воздуха на 7 дней.

Мелкосерийное производство изделий из керамзитобетона предполагает более упрощенные решения. Перемешивание раствора выполняют ручным способом или при помощи небольших размеров бетономешалки с последующим помещением его в форму.

Изготавливая керамзитобетон самостоятельно, следует учитывать, что при затвердевании керамзит ввиду своей легкости всплывает на поверхность. Потому столь важно выравнивать верхнюю грань.

Естественно, что самостоятельное получение материала несравнимо с заводскими условиями изготовления керамзитобетонных блоков.

Намного ускоряют технологию дополнительные приспособления – сушка с вибропрессом.

Однако выгоднее их арендовать, так как из-за стоимости приобретения этих механизмов процесс выйдет очень дорогим.

Выпуск качественных блоков предусматривает не только применение отменного материала, но и специального оборудования.

Характеристики и типы готовых изделий являются основополагающими факторами при определении цены на оборудование, которая варьируется в диапазоне от 250 тыс. до 4 млн руб. Менее дорогие модели позволяют изготавливать до 70 шт.

/ч, тогда как самые дорогостоящие – до 400 шт./ч. Чтобы выбирать между несколькими вариантами оборудования, нужно хорошо представлять финансовые возможности и мощность будущего мини-завода.

Оборудование для изготовления керамзитных блоков: бетономешалка и вибростанок.

Вибростанки ручного принципа действия имеют небольшие габариты и предназначаются для изготовления изделий из керамзита своими руками.

Расположенный на корпусе вибратор своими колебательными действиями равномерно распределяет смесь по форме.

Помимо этого аппарат имеет съемные или стационарные пустотообразователи.

Станки передвижные механизированные – их корпус несущий, есть рычаг для съема формы и колеса, способствующие перемещению станка.

Комплект некоторых моделей может содержать пресс трамбовочный и несколько матриц (до четырех). Вибратор помещают на стенке, он посылает вибрацию к форме.

Вибростол представляет собой поддон из металла с бортиками, в котором расположен встроенный вибратор.

Он является подставкой для емкостей с керамзитобетонной смесью, из которой впоследствии получаются блоки.

По завершении рабочего процесса поддон обязательно просушивают, оставляя в проветриваемом помещении.

Правильное положение вибратора предоставляет возможность распределять колебания по всей технологической поверхности. Еще один плюс – получение за один раз сразу 6 изделий. Цена станка невысока, однако многие производители не ценят его ввиду больших габаритов и сложной транспортировки.

Вибровочный пресс – устройство сложное, применяется крупными заводами. Имеет гидравлический привод с силой давления в несколько тонн, что ускоряет процедуру формования. Вдавленные в форму пандусы фиксируют на себе пустотообразователи.

Окончательную форму блок принимает на поддоне. Благодаря станку ручной труд возможно не применять совсем на всех этапах (помимо подачи к месту сушки).

С его помощью увеличивается производительность и становится качественнее готовая продукция.

Бетономешалка – это вместительный резервуар, прикрепленный к вращающейся оси. Ее предназначением является перемешивание сырьевых ингредиентов и приготовление раствора. Выпускают разнообразные модели, отличающиеся по числу оборотов и объему.

Расчет себестоимости одного изделия из керамзита даст понять, насколько выгоден технологический процесс.

Стандартных размеров (0,39х0,19х0,19) элемент требует раствора 0,014 м³. Из данной цифры убирают объем пустот, равный примерно 30%, и получают порядка 0,01 м³.

Расчет предусматривает знание объема и стоимости всех составляющих. К примеру, песка для приготовления изделия нужно 0,005 м³, столько же керамзита и 1, 25 кг цемента марки М400, вода.

Цены следует брать текущие рыночные, при этом обязательно включать расходы на электричество. Суммарно стоимость составляющих получается равной примерно 19 руб. Заводы предлагают 48 руб.

за штуку.

Источник: http://oStroyMaterialah.ru/bloki/sebestoimost-keramzitobetonnogo-bloka.html

Особенности организации производства керамзитобетона и блоков из него

Керамзитобетонные (КБ) блоки — это одна из разновидностей легкого бетона. Они являются строительным материалом, заменившим шлакоблоки. Состав и технология производства керамзитобетонных блоков и керамзитобетона практически идентичны. Разница заключается в основном компоненте.

Технология изготовления

Для производства керамзитобетона и блоков из него потребуется, в первую очередь, керамзит (обожженная и вспененная глина в виде гранул), затем цемент, песок и вода. Такие блоки отличаются высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Также они имеют легкий вес и устойчивость к негативным внешним факторам.

КБ блоки в большинстве случаев изготавливаются по методу полусухого вибропрессования.

Процесс производства предполагает наличие специальных вибрирующих форм, которые плотно прессуют и сцепляют между собой основные компоненты.

 Технология производства КБ блоков в значительной мере отличается от производства других блоков (пенобетон, шлакоблок, газобетон).

Дом из данного материала не требует дополнительного утепления, а при скачках температуры не накапливается конденсат.

Технологический процесс блоков включает этапы:

  1. Изготовление смеси;
  2. Процесс формовки;
  3. Затвердение с использованием вибростанка;
  4. Просушивание блоков.

Следующий видеосюжет расскажет об особенностях технологического процесса производства керамзитобетона:

Для изготовления керамзитобетона понадобится (1:1:3:6):

  • цемент;
  • вода;
  • песок;
  • керамзит.

Чтобы получилась необходимая смесь, сначала в бетономешалку заливается вода, керамзит, а затем цемент с песком. Перемешивание смеси должно происходить около 2 минут для достижения однородности.

Процесс формовки

Для осуществления этого этапа потребуется вибростенд. КБ смесь помещается в соответствующее углубление установки и включается вибрация.

Она избавляет смесь от внутренних пустот и увеличивает ее плотность. Готовый раствор заливается в формы и наступает процесс сушки.

Сушка

Это завершающий этап производства КБ блоков. После их заливки в формы необходимо 1-2 сутки дать материалу постоять. Далее производится сама сушка на протяжении месяца.

Оптимальными условиями станет открытый воздух и навес (накрытие), которое защитит материал от возможных атмосферных осадков.

А теперь давайте поговорим про оборудование для производства керамзитобетон и керамзитобетонных блоков, цены на них и особенности выбора.

Необходимое оборудование

Для производства керамзитобетонных блоков необходимо наличие определенного оборудования (вибропресс , станок, установка, формы и прочее).

Вибропресс

Бюджетным вариантом служат вибростолы, однако качество выпускаемой продукции будет гораздо ниже, чем у более дорогого оборудования. Большим спросом пользуются вибростанки «РМУ».

Компактные размеры и небольшой вес дает возможность их транспортировки в легковом автомобиле.

Мощность, как правило, не превышает 200 Вт, а питание осуществляется при помощи стандартной однофазной розетки.

 В зависимости от комплектации, стоимость моделей может варьировать в пределах 13-20 тысяч рублей.

Теперь поговорим про наименование и цены станков по изготовлению (для производства) керамзитобетонных блоков своими руками и на производстве.

Станок

Ассортимент насчитывает большое количество станков, предназначенных для изготовления керамзитобетона. Выбор следует осуществлять из целей приобретения (самостоятельное строительство построек, дома или же открытие бизнеса).

Преимущества приобретения:

  • Наличие пакета документации, которая содержит не только инструкцию к использованию станка, но и особенности проведения технологического процесса.
  • Приобретение станка гарантирует полное консультирование специалиста, а также дальнейшую техническую поддержку.
  • Можно осуществить специальный заказ, который позволит приобретение более функционального и усовершенствованного станка.

Важно! Средняя загрузка станка позволяет уже за один год окупить его стоимость.

Установка для производства керамзитобетонных блоков «Гефест-1» имеет компактные размеры, позволяющие ее перемещение одному человеку (вес около 20 кг). При этом за стандартный рабочий день (8 ч) она способна произвести 150-160 КБ блоков. Ее средняя стоимость составляет 8-10 тысяч рублей.

Это видео рассказывает про изготовление керамзитобетонных блоков своими руками при помощи такого оборудования как вибростанок:

Их можно приобрести уже в готовом виде (стоимость комплекта составляет 50 тысяч рублей). Также формы для изготовления керамзитобетонных блоков можно сделать своими руками. Уже готовые изделия могут изготавливать следующие типы блоков:

  • Блоки без пустот;
  • Со сквозными пустотами;
  • С несквозными пустотами.

При самостоятельном изготовлении форм потребуются деревянные доски толщиной около 2 см. Сама конструкция изготавливается на основании поддона и двух элементов, имеющих Г-образную форму. После сборки должно получиться 4 стандартных бортов.

Рентабельность

Станки для производства керамзитобетонных блоков обладают достаточно компактными размерами, поэтому нет необходимости арендовать большое помещение. Достаточно распространено изготовление таких блоков в гараже или на даче. Основными условиями являются наличие водопровода и электричества.

При стандартных параметрах блока (39*19*19 см), 1 м3 включает в себя 71 единицу. Для условного расчета себестоимости производства, берется полнотелый бетон марки М 90 кг/см2, пустотелый – М 30 кг/см2 и плотность 950 кг/см2.

 Расход материалов на

1 блок, кг

Цена 1 тонны

(м3), руб.

Цемент3,082500
Песок5,46200
Керамзит4,621117
Вода1,330
 Себестоимость материалов

на 1 блок, руб.Итого14,23
Цемент7,7
Песок1,09
Керамзит5,4
Вода0,04

Блоки обладают достаточно высокой рентабельностью из-за низкой себестоимости. При этом средняя цена одной единицы составляет 25 рублей и за 1 м2 – не более 1800 рублей.

Зная о себестоимости и рентабельности производства керамзитобетонных блоков, попробуем сделать их своими руками, рассчитав пропорции правильно.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков достаточно прост, поэтому его можно организовать своими руками.

  1. В первую очередь происходит замешивание смеси. Изначально этот этап можно проделывать вручную, без использования бетономешалки. А уже в процессе роста производства, приобрести данное оборудование. Выходной объем смеси у такого агрегата может составлять около 120 л.
  2. Готовый раствор заливается в специальные формы. Их можно изготовить самостоятельно или приобрести в уже готовом состоянии (второй вариант предпочтительнее).
  3. Далее подготовленная смесь помещается для прессовки в специальный станок. Поэтому без его приобретения не обойтись. После вибропресса блоки попадают на просушку.

Минимальные затраты на организацию производства КБ блоков составят 150-170 тысяч рублей. При таком оснащении можно производить до 500 блоков за рабочую смену.

Чтобы увеличить объемы производства до двух раз, необходимо понести затраты на организацию процесса от 1200 тысяч рублей.

Однако, не смотря на достаточно большую сумму, окупаемость наступит быстро.

Совет! В случае организации мини-цеха можно уменьшить свои затраты, путем приобретения б/у оборудования.

Производство КБ блоков достаточно свободная ниша, а сам процесс не требует больших затрат и особых навыков. Поэтому это оптимальный вариант для начинающих предпринимателей.

Более подробно о производстве керамзитобетонных блоков своими руками расскажет видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/keramzitobeton/osobennosti-proizvodstva.html

ТЕСТ: Какой ты бизнесмен?

Основатель компании Tesla Motors?


Есть вопрос по теме?
Нужна консультация?
Хочешь найти единомышленников по такой теме?
Напиши комментарий ниже и тебе ответят: